8-800-777-17-67

звонок по России бесплатный

Скрытые резервы в вопросе качества смеси

10.01.2018

На протяжении последних 10 лет «САМАРСКИЙ ЗАВОД РОТОР» участвовал во множестве проектов, связанных с диагностикой асфальтовых заводов, с целью выдачи рекомендаций по вопросам качества получаемой смеси, себестоимости и производительности оборудования асфальтового завода.

Сегодня я остановлюсь на вопросе качества, а точнее на технологических операциях, формирующих качество, и постараюсь убедить вас в том, что часть из этих операций незаслуженно исключена из объема инспекции оборудования специалистами технических служб подрядных организаций.

Начну с понятного бытового примера: залог успеха хорошего салата — это качественные продукты, включая связующее (масло, сметана); это рецепт, который описывает правильные доли компонентов, и естественно, руки хозяйки, от умения которых во многом зависят слова благодарности за столом. С асфальтом аналогичная ситуация: материал, в том числе связующее, рецепт и точность исполнения – вот три обязательных слагаемых на пути к качеству. Чем обуславливается точность исполнения? Это верно настроенное оборудование и практика (объем знаний) оператора, работающего на оборудовании.

Не секрет, что смесь, подобранная в лабораторных условиях, отлична от фактически получаемой смеси из-под смесителя. Причин тому много, но обобщая их, можно сказать, что лабораторные условия — это идеальные условия, на практике же в узлах и агрегатах асфальтового завода (где постоянно присутствуют вибрации) каждый узел вносит свою лепту в отклонение от запланированного качества в виде погрешности. Эта погрешность присутствует и в процессе грохочения потока материала, и в процессе дозировки, и во многих других технологических операциях. Остановимся на конкретных примерах.

  1. Грохот. Качество рассева грохота не является стабильной величиной. Оно зависит от объема поступающего материала, а также от настроечных параметров, таких как амплитуда колебания по горизонтали и вертикали. Эти параметры и являются ключом к успеху, но их надо постоянно анализировать и приводить в соответствие с текущим режимом работы в целом. В противном случае мы рискуем уже на этом этапе получить неверно рассортированные для дальнейшего взвешивания фракции.
  2. В нижней части бункеров (карманов) горячих материалов находятся затворы, которые поочередно открываются для набора фракций в дозатор каменных материалов. На практике используются затворы либо двух- (открыт/закрыт), либо трех- (полузакрыт), либо четырехпозиционные, открытие и закрытие которых регулирует набор веса. Увеличение числа позиций направлено на минимизацию отклонений при наборе веса. Для этого соответствующие элементы пневмосистемы и системы управления завода должны поддерживать эту функцию. Что такое отклонение в наборе веса от требуемого значения? Это не верно сформированный скелетный каркас смеси, а значит, и непрогнозируемая реакция дорожного полотна на внешние нагрузки, формируемые осью автотранспортного средства, которая зачастую выглядит как досрочное разрушение дороги.
  3. В большинстве заводов взвешивание фракций в дозаторе осуществляется по методу накопительного итога. То есть высчитывается при взвешивании не вес отдельной фракции, а итоговый вес, включая предыдущие фракции. При этом методе ошибка набора предыдущей фракции исправляется за счет текущей. При таком подходе происходит прогрессирование неточности каждой фракции. Надо отметить, что в вопросе дозировки кроется и еще один влияющий на точность факт — последовательность взвешивания фракций от мелкой к крупной, или наоборот. На этом процессе, как и на предыдущем, мы сталкиваемся с риском получения нестабильного состава смеси. Важно, чтобы система управления позволяла гибко менять последовательность ввода компонентов в смеситель.
  4. Элемент взвешивания – тензодатчик. Поверка датчиков, согласно условиям производителя, должна осуществляться каждый раз при изменении внешней температуры на более чем 10 градусов по отношению к температуре предыдущей калибровке. Надо заметить, что большинство дорожных организаций, не зная данный факт, проводит поверку один раз в начале сезона. Изменение внешней температуры приводит к расколибровке системы, это связано с возникновением наводок в кабелях, коммутирующих датчики и систему управления.
  5. Требования к качеству выходного продукта диктуют требования и к системе управления, которая должна поддерживать гибкую систему настройки циклограммы работы оборудования: последовательность ввода компонентов в смеситель, время известного вам сухого и мокрого перемешивания. Экспериментальным путем нами было установлено, что ряд смесей при последовательности ввода щебень – битум – минеральный порошок показали лучшие характеристики по физико-механическим свойствам в сравнении с классической последовательностью. Напрашивается вывод: система управления, не позволяющая гибко менять последовательность ввода компонентов в смеситель, не должна применяться в составе оборудования. В противном случае мы будем получать смеси, характеристики которых далеки от идеальных, подобранных в лабораторных условиях.
  6. Введение в состав оборудования силоса хранения и выдачи уловленной пыли позволяет работать с пылью как с компонентом смеси, регулируя объем его присутствия в составе смеси, а соответственно, и стабильность многих характеристик выходного продукта – асфальта.
  7. Думаю, ни для кого из вас не секрет, что на этапах хранения и разогрева битума, а также его подачи в технологию, в нем протекают процессы, ухудшающие его качество. Их можно было бы избежать, исключив из объема битумопроводов обратную ветку; настроив автоматику, которая должна отключать нагревательные элементы при достижении требуемой температуры битума; переведя систему нагрева с электрических ТЕНов или жаровой трубы к регистрам (змеевикам) и термальному маслу. Не зря во всем мире этот метод называют «мягким методом нагрева».

Изложенный выше (в том числе и в № 6 «АД») список можно продолжать. А ведь мы еще не рассмотрели вопрос температурной и фракционной сегрегации, происходящей в бункерах накопителях, но поверьте, и там есть решения, оптимизирующие процесс. Не рассмотрели и вопрос наличия набора датчиков в составе завода, позволяющих оператору эффективно управлять процессом выпуска смеси: пирометр для определения температуры асфальта на выходе из смесителя, датчик разряжения в сушильном барабане и датчик влажности подаваемого материала с конвейера в сушильный барабан и многие другие.

Думаю, я вас убедил, что верно настроенное оборудование и эффективно отстроенные технологические операции, протекающие внутри завода, играют большую роль в вопросе формирования качества выпущенного асфальта.

Графический материал, иллюстрирующий описанные выше процессы, вы можете найти на нашем сайте www.ipk-rotor.ru (на главной странице).

Для проведения диагностики вашего асфальтового завода по предлагаемой методике, выработки решений и их реализации специалисты «САМАРСКОГО ЗАВОДА РОТОР» готовы выехать в любой регион РФ, связаться с которыми можно по контактам на сайте www.ipk-rotor.ru

← в архив